Изаберите: Производи мењача са двоструким квачилом су мокри мењач са двоструким квачилом, носећа шкољка се састоји од квачила и шкољке мењача, две шкољке произведене методом ливења под високим притиском, у процесу развоја производа и производња је искусила тежак процес побољшања квалитета , празна свеобухватна квалификована стопа за око 60% 95% до краја успона на нивое 2020. Овај чланак сумира решења типичних проблема квалитета.
Мокри мењач са двоструким квачилом, који користи иновативни каскадни сет зупчаника, електро-механички систем мењача и нови електро-хидраулични актуатор квачила. Шкољка је направљена од легуре алуминијума за ливење под високим притиском, која има карактеристике мале тежине и високе чврстоће. У мењачу се налазе хидраулична пумпа, течност за подмазивање, расхладна цев и спољашњи систем хлађења, што поставља веће захтеве за свеобухватне механичке перформансе и перформансе заптивања кућишта. Овај рад објашњава како да се реше проблеми квалитета као што су деформација шкољке, рупа за скупљање ваздуха и брзина пролаза цурења који у великој мери утичу на брзину пролаза.
1、Решење проблема деформације
Слика 1 (а) испод, Мењач се састоји од кућишта мењача од ливеног алуминијума под високим притиском и кућишта квачила. Коришћени материјал је АДЦ12, а његова основна дебљина зида је око 3,5 мм. Оклоп мењача је приказан на слици 1 (б). Основна величина је 485мм (дужина) ×370мм (ширина) × 212мм (висина), запремина је 2481,5мм3, пројектована површина је 134903мм2, а нето тежина је око 6,7кг. То је танкозидни део са дубоком шупљином. С обзиром на технологију израде и обраде калупа, поузданост калуповања производа и процес производње, калуп је распоређен како је приказано на слици 1 (в), који је састављен од три групе клизача, који се померају калупа (у правцу спољашњег шупљина) и фиксни калуп (у правцу унутрашње шупљине), а стопа термичког скупљања одливака је пројектована на 1,0055%.
Заправо, у процесу иницијалног теста ливења под притиском, установљено је да је величина позиције производа произведеног ливењем под притиском прилично различита од захтева дизајна (неке позиције су биле преко 30% снижене), али је величина калупа била квалификована и стопа скупљања у поређењу са стварном величином такође је била у складу са законом о скупљању. Да би се открио узрок проблема, коришћено је 3Д скенирање физичке љуске и теоријски 3Д за поређење и анализу, као што је приказано на слици 1 (д). Утврђено је да је основна област позиционирања бланка деформисана, а количина деформације је била 2,39 мм у области Б и 0,74 мм у области Ц. Пошто је производ заснован на конвексној тачки бланка А, Б, Ц за следећу обрада мерила за позиционирање и мерила мерења, ова деформација доводи до тога да у мерењу, друга величина пројекције на А, Б, Ц као основу равни, положај рупе није у реду.
Анализа узрока овог проблема:
①Принцип дизајна калупа за ливење под високим притиском је један од производа након уклањања калупа, дајући облик производу на динамичком моделу, што захтева да је ефекат на динамички модел силе паковања већи од сила које делују на чврсту врећу од калупа, због специјални производи дубоке шупљине у исто време, дубока шупљина унутар језгара на фиксном калупу и спољашња шупљина формирана површина на покретним производима калупа да би се одлучило о правцу раздвајања калупа када ће неизбежно трпети вучу;
②Постоје клизачи у левом, доњем и десном смеру калупа, који играју помоћну улогу у стезању пре уклањања калупа. Минимална сила потпоре је на горњем Б, а укупна тенденција је конкавности у шупљини током термичког скупљања. Горња два главна разлога доводе до највеће деформације на Б, а затим Ц.
Шема побољшања за решавање овог проблема је додавање фиксног механизма за избацивање матрице Слика 1 (е) на површину фиксне матрице. Код Б повећан клип за калуп за 6 сетова, додавањем два фиксна клипа за калуп у Ц, фиксна шипка за иглице се ослања на врх за ресетовање, када се помера раван за стезање калупа, поставите полугу за ресетовање, притисните га у калуп, аутоматски притисак калупа нестаје, позади опруге плоче, а затим гурните горњи врх, преузмите иницијативу да промовишете производе који излазе из фиксног калупа, како би се остварила офсетна деформација деформације.
Након модификације калупа, деформација деформације се успешно смањује. Као што је приказано на СЛИЦИ 1 (ф), деформације на Б и Ц се ефикасно контролишу. Тачка Б је +0,22 мм, а тачка Ц је +0,12, што испуњава захтев контуре празне плоче од 0,7 мм и постиже масовну производњу.
2、Решење рупе за скупљање шкољке и цурења
Као што је свима познато, ливење под високим притиском је метода формирања у којој се течни метал брзо пуни у шупљину металног калупа применом одређеног притиска и брзо се учвршћује под притиском да би се добио одлив. Међутим, у зависности од карактеристика дизајна производа и процеса ливења под притиском, још увек постоје неке области врућих спојева или рупа са високим ризиком од скупљања ваздуха у производу, што је због:
(1) Ливање под притиском користи високи притисак за притискање течног метала у шупљину калупа великом брзином. Гас у комори под притиском или шупљини калупа не може се потпуно испразнити. Ови гасови су укључени у течни метал и на крају постоје у ливењу у облику пора.
（2）Растворљивост гаса у течном алуминијуму и чврстој легури алуминијума је различита. У процесу очвршћавања гас се неизбежно таложи.
（3）Течни метал се брзо стврдњава у шупљини, а у случају неефикасног храњења, неки делови одливака ће произвести шупљину скупљања или порозност скупљања.
Узмимо за пример производе ДПТ-а који су сукцесивно улазили у фазу израде узорка алата и мале серије (видети слику 2): Израчуната је стопа дефекта почетног отвора за скупљање ваздуха на производу, а највећа је била 12,17%, међу којима је и ваздух рупа за скупљање веће од 3,5 мм чини 15,71% укупних дефеката, а рупа за скупљање ваздуха између 1,5-3,5 мм чини 42,93%. Ове рупе за скупљање ваздуха су углавном биле концентрисане у неким навојним рупама и заптивним површинама. Ови недостаци ће утицати на чврстоћу споја вијака, непропусност површине и друге функционалне захтеве отпада.
Да бисте решили ове проблеме, главне методе су следеће:
2.1СПОТ ХЛАЂЕЊЕ СИСТЕМ
Погодно за појединачне делове дубоке шупљине и делове са великим језгром. Формирајући део ових структура има само неколико дубоких шупљина или дубоки шупљине део извлачења језгра, итд., а неколико калупа је обавијено великом количином течног алуминијума, што лако изазива прегревање калупа, изазивајући лепљење. напрезање калупа, вруће пукотине и други недостаци. Због тога је потребно присилно охладити расхладну воду на месту пролаза калупа за дубоке шупљине. Унутрашњи део језгра пречника већег од 4 мм се хлади водом под високим притиском од 1,0-1,5мпа, како би се обезбедило да је расхладна вода хладна и топла, а околна ткива језгра могу прво да се очврсну и формирају густ слој, како би се смањила тенденција скупљања и порозности.
Као што је приказано на слици 3, у комбинацији са подацима статистичке анализе симулације и стварних производа, коначна тачка хлађења је оптимизована, а тачка хлађења под високим притиском као што је приказано на слици 3 (д) постављена је на калупу, чиме се ефикасно контролише температура производа у зони врућег споја, остварила је секвенцијално очвршћавање производа, ефикасно смањила стварање рупа за скупљање и осигурала квалификовану стопу.
2.2Локална екструзија
Ако је дебљина зида дизајна структуре производа неуједначена или постоје велики врући чворови у неким деловима, рупе за скупљање су склоне појављивању у коначном очврснутом делу, као што је приказано на Сл. 4 (Ц) испод. Рупе које се скупљају у овим производима не могу се спречити процесом ливења под притиском и повећањем методе хлађења. У овом тренутку, локална екструзија се може користити за решавање проблема. Дијаграм структуре парцијалног притиска као што је приказано на слици 4 (а), односно инсталиран директно у цилиндар калупа, након што се растопљени метал напуни у калуп и очврсне пре, не потпуно у получврсту металну течност у шупљини, коначно учвршћивање дебелог зида екструзионим притиском принудног храњења како би се смањили или елиминисали дефекти његове шупљине скупљања, како би се добио висок квалитет ливења под притиском.
2.3Секундарна екструзија
Друга фаза екструзије је постављање двотактног цилиндра. Првим потезом се завршава делимично обликовање почетне рупе за претходно ливење, а када се течни алуминијум око језгра постепено очврсне, почиње друга акција екструзије и коначно се остварује двоструки ефекат претходног ливења и екструзије. Узмимо за пример кућиште мењача, квалификована стопа гасоотпорног теста кућишта мењача у почетној фази пројекта је мања од 70%. Дистрибуција делова за цурење је углавном пресек пролаза за уље 1# и пролаза за уље 4# (црвени круг на слици 5) као што је приказано испод.
2.4ЦАСТИНГ РУННЕР СИСТЕМ
Систем ливења калупа за ливење под притиском је канал који испуњава шупљину модела ливења под притиском течности растопљеног метала у комори за пресовање машине за ливење под притиском под условима високе температуре, високог притиска и велике брзине. Укључује равну, попречну, унутрашњу водилицу и преливни издувни систем. Они су вођени у процесу пуњења шупљине течног метала, стања протока, брзине и притиска преноса течног метала, ефекат издувних гасова и калупа игра важну улогу у аспектима као што је стање термичке равнотеже контроле и регулације, стога , систем залијевања је одлучен за квалитет површине ливења под притиском као и важан фактор стања унутрашње микроструктуре. Дизајн и финализација система за изливање морају бити засновани на комбинацији теорије и праксе.
2.5PроцессOоптимизација
Процес ливења под притиском је процес вруће обраде који комбинује и користи машину за ливење под притиском, калуп за ливење под притиском и течни метал према унапред одабраној процедури процеса и процесним параметрима, и добија ливење под притиском уз помоћ погонског погона. Узима у обзир све врсте фактора, као што су притисак (укључујући силу убризгавања, специфичан притисак убризгавања, силу експанзије, силу закључавања калупа), брзину убризгавања (укључујући брзину пробијања, брзину унутрашњег затварача, итд.), Брзину пуњења, итд.) , различите температуре (температура топљења течног метала, температура ливења под притиском, температура калупа, итд.), различита времена (време пуњења, време држања под притиском, време задржавања калупа, итд.), термичка својства калупа (брзина преноса топлоте, топлота капацитет, температурни градијент, итд.), својства ливења и термичка својства течног метала, итд. Ово игра водећу улогу у притиску ливења под притиском, брзини пуњења, карактеристикама пуњења и термичким својствима калупа.
2.6Употреба иновативних метода
Да би се решио проблем цурења лабавих делова унутар специфичних делова кућишта мењача, пионирско је коришћено решење хладног алуминијумског блока након потврде и од стране понуде и од стране потражње. То јест, алуминијумски блок се ставља у производ пре пуњења, као што је приказано на слици 9. Након пуњења и очвршћавања, овај уметак остаје унутар целине дела да би се решио проблем локалног скупљања и порозности.
Време поста: Сеп-08-2022